6 errores que los ingenieros cometen al montar y especificar los cilindros de aire

1. Dimensionamiento inapropiado

Cuando se trata de dimensionamiento del cilindro de montaje del cilindro de aire, más grande no es necesariamente mejor. Un cilindro que es más grande de lo necesario costará más para comprar y terminará costando más dinero para operar, porque los cilindros sobredimensionados requieren más capacidad de aire para funcionar. Por otro lado, un cilindro que es de menor tamaño será menos costoso pero puede no proporcionar la fuerza o el rendimiento requeridos para una carga dada (o puede requerir presiones de trabajo más altas para entregar fuerzas de salida capaces). Las personas a menudo seleccionan un cilindro únicamente en función de la fuerza que produce. Para dimensionar un cilindro correctamente, debe saber: la presión de aire que está disponible de manera confiable, el requisito de fuerza total teniendo en cuenta cualquier fricción, los requisitos dinámicos de la aplicación (velocidad, tiempo de posicionamiento) y cualquier fuerza externa que actúe sobre el cilindro . Calcular con precisión todas las cargas que verá un sistema (incluidas las pérdidas por fricción, cargas dinámicas, cargas externas) y aplicar una cantidad razonable de margen ayudará a dimensionar los actuadores correctamente. Las herramientas de dimensionamiento de software están disponibles para ayudar en el proceso de dimensionamiento y selección. cilindros que son

2. No diferenciar entre aplicaciones horizontales y verticales

Si un cilindro se monta verticalmente, implica consideraciones adicionales de fuerza, carga y aire. Esto es válido tanto si está montado con el vástago del pistón hacia arriba o hacia abajo. Al actuar hacia arriba, el cilindro necesita superar la fuerza de gravedad antes de poder acelerar hacia arriba, lo que significa que debe producir más fuerza que los cilindros horizontales. Al actuar hacia abajo, la fuerza de la gravedad está ayudando a acelerar hacia abajo, por lo que puede ser necesaria una válvula de control de flujo para controlar la velocidad a fin de reducir la energía del impacto en la tapa del extremo. En aplicaciones verticales, una pauta general es seleccionar cilindros con el doble de fuerza necesaria para una aceleración adecuada.

3. Ignorar las condiciones ambientales.

Al especificar un cilindro, es importante conocer las condiciones ambientales donde se instalará. ¿Hace calor, frío, está mojado, sucio o expuesto a productos químicos? Esto lo ayudará a seleccionar un cilindro con los materiales, sellos, rascadores de barras y fuelles de barras apropiados. Algunos entornos, como el procesamiento de alimentos, también pueden requerir certificaciones particulares con respecto al diseño del producto y los materiales. Si no se tienen en cuenta estas condiciones al seleccionar el cilindro, es posible que no funcione correctamente y que falle de forma prematura o que afecte negativamente al proceso o al producto final.

4. No elegir el diseño correcto

Por ejemplo, a menos que un cilindro tipo varilla haya sido diseñado específicamente para carga lateral, requerirá alguna estructura externa para transportar cargas transversales. Sin este sistema de guía, se desgastará y escapará prematuramente, causando fallas.

5. No especificar (o ajustar incorrectamente) dispositivos de desaceleración

Muchas fallas se deben al alto impacto al final de la carrera. Se deben usar cojines, almohadillas o amortiguadores para minimizar el impacto. Esto típicamente aumentará dramáticamente la vida de un actuador.

6. Ajuste incorrecto de los controles de flujo

Asegúrese de ejecutar el actuador lo más lentamente posible mientras se mantiene dentro del intervalo de tiempo de la aplicación. Un movimiento más lento equivale a un menor impacto al final del golpe, que también equivale a una vida más larga.