Falla del aire comprimido: mal control por diseño

El personal de mantenimiento de la planta sabía que todos sus compresores de aire no necesitaban funcionar (especialmente durante las tardes y los fines de semana), pero era demasiado difícil coordinar los ajustes de presión entre las habitaciones. Los filtros y los secadores de aire en cada ubicación tenían diferentes diferenciales de presión, lo que hacía que la coordinación de la configuración de presión fuera muy confusa. El modo operativo en el que se establecieron fue la modulación de entrada, que resultó muy fácil de mantener en múltiples ubicaciones, pero puede ser muy ineficiente.

El personal de la planta asistió a un entrenamiento de aire comprimido donde aprendieron que necesitaban mejorar la eficiencia de su sistema. Intentaron mejorar, pero era imposible cambiar los compresores a un modo de carga / descarga más eficiente porque no había capacidad del receptor del sistema, aparte de la existente en las tuberías del sistema. La falta de almacenamiento provocó que los compresores hicieran un ciclo rápido entre cargados y descargados, lo que los pone en peligro de fallar.

A un empleado innovador se le ocurrió la idea de colocar temporizadores mecánicos eléctricos en cada compresor de aire para apagar los compresores seleccionados en un horario. Esto funcionó por un tiempo, reduciendo las horas que funcionarían los compresores y la eficiencia del sistema, pero después de aproximadamente un año, la planta comenzó a tener problemas de presión. Se llamó a un auditor para evaluar la situación. El auditor descubrió que los temporizadores habían perdido su coordinación debido a varios cortes de energía de mantenimiento y que nadie mantenía la configuración. El miembro del personal que diseñó el sistema había dejado la empresa y no había dejado ninguna documentación ... así que nadie sabía cómo configurar el sistema correctamente. Como resultado, los compresores se apagaban en el momento incorrecto del día, a veces durante las demandas máximas, ¡con un efecto desastroso en la presión del sistema!

El auditor informó a la compañía que el control por temporizador directo de los sistemas de aire comprimido es una mala manera de mantener la presión adecuada del sistema en todas las condiciones. Luego, la compañía instaló un controlador maestro del sistema adecuado para coordinar todas las salas de compresores desde una ubicación. El controlador tenía un cronómetro para seleccionar la prioridad del compresor, pero la estrategia de control principal se basa en la presión, mucho más aceptable para un sistema de aire comprimido. Se compró un gran receptor de almacenamiento para permitir que los compresores funcionen en un modo de carga / descarga más eficiente. Los ahorros de energía se midieron al 68% y, lo más importante de todo, se eliminaron los problemas de presión.